1.通過真空泵將設備內部氣壓降至常壓以下（通常-0.08~-0.1MPa），形成負壓環境。
2.利用真空狀態下液體沸點降低、滲透力增強的特性，實現深度除油。
1.強化滲透：負壓使液體快速填充盲孔，排出空氣并沖刷油污。
2.微氣泡清洗：液體沸騰產生的微氣泡破裂時釋放能量，剝離頑固附著物。
3.低溫干燥：真空環境下液體蒸發速度提升5~10倍，避免高溫損傷基材。
真空罐體：密閉容器，承載工件并維持負壓。
真空泵組：多級羅茨泵+旋片泵組合，快速抽氣并維持真空度。
加熱系統：控制液體溫度（通常40~60℃）。
超聲波發生器（可選）：增強空化效應，提升清洗效率。 微孔內殘留的 PDMS 脫模劑需用等離子體處理徹底分解去除。全自動真空機維護
是通過降低處理環境的氣壓（形成真空狀態）來增強除油效果的技術。其原理是：負壓技術的原理
1.降低液體沸點在真空環境下，液體（如脫脂劑、有機溶劑）的沸點降低（例如水在-0.1MPa時沸點約為30℃）。利用這一特性，可在較低溫度下使液體沸騰，產生微小氣泡，通過氣泡破裂的沖擊力剝離盲孔內的油污。
2.增強滲透與排液負壓狀態下，液體更容易滲透到盲孔深處，同時孔內殘留的空氣被抽出，避免氣泡滯留。處理后恢復常壓時，液體因壓力差迅速排出盲孔，減少殘留。 全自動真空機維護相比超聲波清洗，真空除油避免了液體殘留風險，特別適合航天、醫療器械等對潔凈度要求嚴苛的領域。
以下是其重要優勢的系統化解析，從材料兼容性方面來看：
真空環境下液體沸點降低（如 50℃時水的沸點降至 - 0.08MPa），可實現 30~60℃低溫除油，避免塑料 / 橡膠件變形或金屬件氧化。典型應用：汽車 ABS 塑料件的精密除油。
負壓環境消除液體靜壓（常壓下 10m 水深產生 0.1MPa 壓力），特別適合薄壁零件（壁厚＜0.3mm）及脆性材料（如陶瓷基復合材料）。
相較于傳統化學清洗工藝，真空除油技術減少90%以上的危化品使用。一些汽車零部件工廠改造后，每年減少120噸三氯乙烯排放。設備配備的活性炭吸附裝置可將VOCs排放量控制在5mg/m以下，遠低于國家《大氣污染防治行動計劃》限值。
智能控制系統的創新設計
新一代設備搭載AI視覺檢測模塊，通過3D掃描實時生成部件表面油污分布熱圖。系統自動調整真空度、溶劑濃度和處理時間，使復雜曲面的除油效率提升60%。數據平臺支持MES系統對接，實現全流程可追溯管理。 經真空除油處理的產品表面張力提升，為后續涂裝、焊接等工藝提供可靠基礎。
在線油分濃度監測儀，通過紅外光譜分析實時檢測清洗液污染程度，當油分濃度超過5%時自動觸發溶劑再生程序，確保連續生產過程中清洗效果的穩定性，降低人工干預頻率。真空除油設備創新采用納米氣泡增效技術，將氣體以直徑10-200nm的微氣泡形式注入清洗液，通過氣泡*產生的局部高溫高壓（瞬間溫度達5000℃）強化油污分解，處理效率提升40%的同時降低溶劑消耗30%。在醫療器械滅菌前處理中，真空除油設備通過醫藥級316L不銹鋼材質與EO滅菌兼容設計，可手術器械表面的生物膜和礦物油殘留，其真空干燥后的部件含水率低于0.1%，滿足ISO13485醫療器械生產標準。 汽車發動機部件，清潔后壽命延長 2 倍！單孔位真空機與電鍍的關系
創新雙真空室結構設計，將清洗與干燥工序集成，單批次處理時間縮短至傳統工藝的 1/3。全自動真空機維護
在深孔盲孔電鍍前處理中，真空除油技術成為關鍵突破口。傳統超聲波清洗難以觸及 0.1mm 以下微孔內部的頑固油污，而真空除油設備通過 - 0.1MPa 負壓環境，強制排出孔內空氣并形成局部湍流，配合高溫除油劑滲透，3 秒內 99% 以上的油漬。某航空部件制造商實測顯示，經真空除油的鈦合金深孔（深徑比 8:1）清潔度提升 90%，后續電鍍漏鍍率從 18% 降至 3%。設備集成動態壓力波動功能，可針對不同孔徑自動調節真空強度，實現全尺寸覆蓋。 全自動真空機維護
